Terminal 3 Frankfurt Betonfertigteilbau als industrieller Motor

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Mit der Eröffnung des Terminal 3 am Flughafen Frankfurt am 22. April 2026 erreicht eines der größten europäischen Infrastrukturprojekte seine nächste Ausbaustufe. Ein zentraler Erfolgsfaktor war der industrielle Betonfertigteilbau.

Die Anton Schick GmbH übernahm den erweiterten Rohbau der Flugsteige H und J, einschließlich des etwa 69 Meter hohen Vorfeldkontrollturms, sowie die Bauabschnitte 2.1 und 2.2 am Pier G. Einen wesentlichen Erfolgsfaktor stellte dabei der industrielle Betonfertigteilbau dar: Die Bauteile wurden in den unternehmenseigenen Werken der Schick Gruppe in Bad Kissingen, Hanau und Meiningen vorproduziert.

Zu den wichtigsten Elementen des Projekts zählen insbesondere das rund 600 Meter lange Pier J sowie das etwa 400 Meter lange Pier H. Die anspruchsvollen architektonischen Vorgaben –schlanke Tragkonstruktionen, hochwertige Sichtbetonbauteile und komplexe Anschluss- und Verbindungslösungen – machten das Bauvorhaben besonders herausfordernd und erforderten eine präzise Planung sowie eine enge Abstimmung aller Beteiligten.

Industrieller Betonfertigteilbau für ein Mega-Projekt

Für die Piers und den Tower wurden tausende tonnenschwere Betonfertigteile hergestellt. Zum Leistungsumfang zählten neben tragenden Stützen, Unterzügen und Deckenelementen auch architektonisch anspruchsvolle Sichtbetonbauteile.

Bei der Fertigung eines Großteils der Elemente wurde dem Beton ein spezielles Farbgranulat beigemischt, um ein möglichst gleichmäßiges und homogenes Erscheinungsbild der Sichtbetonflächen zu erzielen. „Wir haben nicht nur Standardbauteile produziert, sondern hochindividuelle Elemente mit komplexer Geometrie und engen Toleranzen. Der industrielle Fertigungsprozess war die Grundlage für Qualität und Terminsicherheit.“, erklärt Projektleiterin Carina Geis.

Fertigung unter kontrollierten Bedingungen

Die Produktion in den Werken der Anton Schick GmbH erfolgte unter kontrollierten Bedingungen, was gegenüber einer reinen Ortbetonbauweise Vorteile bot. Witterungseinflüsse, Temperaturschwankungen und schwer kalkulierbare Baustellenbedingungen konnten weitgehend reduziert werden, was eine gleichbleibende Betonqualität ermöglichte.

Besonders auffällig sind die 86 Y-Stützen, die beidseitig entlang des Flugsteigs J angeordnet sind. An der Spitze des Piers ergänzen je Seite zudem zwei Doppel-Y-Stützen das Tragwerk. Diese erreichen eine Höhe von annähernd zwölf Metern bei einer Spannweite von fast acht Metern.

„Die Montage dieser Stützen ist besonders anspruchsvoll, da die Neigung der Stützen von sieben Grad exakt eingehalten werden muss“, erklärt Aileen Krapf, Projektleiterin. „Das erforderte moderne Vermessungstechnik und eigens entwickelte Messlehren. Da keine klassischen vertikalen Referenzflächen vorhanden waren, mussten wir jede Stütze kontinuierlich vermessungstechnisch begleiten. Logistik, Hebetechnik und Montage griffen hier stets nahtlos ineinander.“

Präzision bei komplexen Bauteilen

Neben den Y-Stützen wurden viele weitere großformatige Stützen mit komplexen Geometrien und tragende Sonderbauteile gefertigt, darunter zahlreiche Unterzüge. Diese Bauteile erfüllen sowohl statische Aufgaben als auch architektonischen Vorgaben.

Michael Metz, stellvertretender Leiter Fertigteilbau, hebt hervor: „Viele der Fertigteile sind für die Fluggäste dauerhaft sichtbar und prägen maßgeblich das architektonische Erscheinungsbild des Bauwerks. Sie müssen daher sowohl exakt dem architektonischen Konzept entsprechen als auch sämtliche statische Anforderungen erfüllen. Diese Kombination aus anspruchsvoller Gestaltung und hoher Tragfähigkeit stellte eine besondere technische Herausforderung dar.“

Ein Teil der Fertigung fand auf modernen Schaltischen statt, der überwiegende Anteil jedoch auf Schalsystemen, die ein erfahrenes Team über mehrere Monate hinweg in aufwändiger Handarbeit vorbereitete. Dabei fertigte das Team die Bewehrungskörbe passgenau vor und stimmte sie präzise auf die für Fertigteile ungewöhnlichen Geometrien ab.

Betonrezepturen gezielt an die Bauteile angepasst

Die Projektbeteiligten passten die verschiedenen Betonrezepturen gezielt an die jeweiligen Bauteile an. In besonders beanspruchten Bereichen setzten sie Betone mit hohen Festigkeiten ein, die über die üblichen Standardqualitäten hinausgehen. Für die Y-Stützen kamen beispielsweise durchgefärbte Betone der Klassen C50/60 und C80/95 zum Einsatz.

Weiterhin wurden rund 650 Sitzbänke aus beigem Sichtbeton für das Terminal gefertigt, die bis zum Abflug zum Verweilen einladen. Darüber hinaus umfasste das Portfolio eine große Bandbreite an weiteren Fertigteil-Stützen, Unterzüge, eine beigefarbene Fertigteilfassade, Filigrandecken sowie U-Tröge und Treppen, die in den eigenen Werken der Unternehmensgruppe Schick produziert wurden. Insgesamt stellte das Unternehmen rund 8‘605 Fertigteile für das Terminal 3 her.

Durchgängiger Prozess von Werk zu Baustelle

Besonders die durchgehende Steuerung aller Prozessschritte aus einer Hand stand für das Gelingen des Vorhabens. Vom ersten Planungsentwurf über die Herstellung im Werk, die präzise getaktete Lieferung zur Baustelle bis hin zu Montage und dem Rückbau temporärer Hilfskonstruktionen mussten sämtliche Abläufe nahtlos ineinandergreifen.

„Wir begleiten den gesamten Prozess – von der Herstellung über die Lieferung mit unserem eigenen Fuhrpark bis hin zur Montage vor Ort durch unsere eigenen Teams und Autokräne. Dadurch können wir flexibel auf Änderungen reagieren und einen reibungslosen Ablauf sicherstellen“, erklärt Carina Geis. „Gerade bei einem Projekt dieser Größenordnung ist das ein klarer Wettbewerbsvorteil.“

Dieser durchgängige Prozess sicherte nicht nur eine exakte Umsetzung der Baumaßnahme, sondern trug auch dazu bei, die Qualität und die Termintreue des Projekts zu gewährleisten.

Betonfertigteilbau gewährleistet Qualität und Effizienz

Der industrielle Fertigteilbau spielte eine Schlüsselrolle dabei, Bauzeiten zu verkürzen und gleichzeitig eine hohe Ausführungsqualität sicherzustellen. „Ohne die industrielle Vorfertigung in unseren Werken wäre dieser Baufortschritt in dieser Form nicht möglich gewesen“, erklärt Michael Metz.

„Die Dimension dieses Projekts ist außergewöhnlich“, sagt Aileen Krapf. „Wenn tausende individuell gefertigte Bauteile aus verschiedenen Werken termingenau auf der Baustelle zusammenkommen und am Ende ein funktionierendes Gesamtsystem bilden, wird sichtbar, welche Ingenieurleistung hinter einem solchen Infrastrukturprojekt steckt – und welches Potenzial moderner Fertigteilbau heute bietet.“

Das Projekt Terminal 3 veranschaulicht die Leistungsfähigkeit moderner Betonfertigteilwerke bei der Realisierung komplexer Infrastrukturprojekte – von der ersten Schalung bis zum millimetergenauen Einbau auf der Baustelle.

Weitere Informationen: https://www.wirbauen.de/

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