Europas größte Anlage für grünen Wasserstoff Wie präzise Transportplanung den Anlagenbau optimiert

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Mammoet, Spezialist für den Transport schwerer Lasten, unterstützt die Planung der Bauausführung für Europas größte Anlage zur Produktion von erneuerbaren Wasserstoff.

Holland Hydrogen 1 von Shell ist Europas erste groß angelegte Anlage für grünen Wasserstoff und ein wegweisendes Projekt für erneuerbare Energien. Die Elektrolyseure mit einer Gesamtkapazität von 200 MW werden bis zu 60‘000 kg Wasserstoff pro Tag erzeugen und Strom aus dem Offshore-Windpark Hollandse Kust Noord beziehen.

Die Anlage ist einzigartig und könnte die Schaffung tragfähiger, nachhaltiger Energiequellen vorantreiben. Deren Einsatz würde sich besonders in energieintensiven Anwendungen wie dem Baugewerbe und dem Straßengüterverkehr auszahlen. Daher brauchte es enormes technisches Fachwissen. Es galt sicherzustellen, dass der ehrgeizige Plan termingerecht umgesetzt werden konnte.

Anlage für erneuerbaren Wasserstoff: detaillierte Planung bereits in der Frühphase

Mammoet war bereits in der Frühphase des Projekts involviert, um in der FEED-Phase über die Konstruierbarkeit zu beraten und schließlich die Straßenbewegungen und Schlüsselaufzüge zu planen und zu verwalten, die die Anlage zum Leben erwecken sollten.

Das hinter den Sanddünen der holländischen Küste gelegene Gebiet um die Baustelle herum war ständig in Bewegung, was die Zugänglichkeit erschwerte. Eine weitere Herausforderung war der Arbeitsbereich selbst - ein Bereich mit begrenztem Platz und mit verschiedenen Auftragnehmern, die gleichzeitig arbeiteten.

Die frühzeitige Einbindung von Mammoet, die detaillierte Planung und die Präzisionstechnik waren der Schlüssel dazu, dass die größten Bausteine für dieses bahnbrechende Projekt sicher und termingerecht geliefert werden konnten.

Die Ausführung des Plans

Mehr als zwei Jahre lang unterstützte Mammoet Shell bei der Konstruktionsplanung für die Anlage und leistete einen Beitrag zum Konstruktionsprozess. Diese Erfahrung, die aus Tausenden von komplexen modularen Bauprojekten über Jahrzehnte hinweg gewonnen wurde, half Shell bei der Festlegung der optimalen Modularisierungsstrategie.

„Wir begannen unsere Beteiligung mit der Trassenvermessung als Teil einer breiteren Vorstudie“, sagte Paul van der Waal, Tender Specialist bei Mammoet. „Ich war aktiv an den Konstruktionsbesprechungen beteiligt, um das Bauwerk aus der Perspektive des Transports und der Aufzüge zu betrachten“.

Auf der Grundlage dieser Studie ermittelte das Team die optimalen Routen und die erforderliche Ausrüstung für den Transport der schwersten Güter, von denen viele auf dem Seeweg zur Baustelle gelangen. Der Euromax-Terminal in Rotterdam wurde als Empfangshafen ausgewählt.

Es wurde eine Studie über einen Abschnitt der Kaikante durchgeführt. Das sollte sicherstellen, dass der Boden stark genug ist, um das Gewicht der schwersten Komponenten zu tragen, und um zu gewährleisten, dass dies nicht zu einem begrenzenden Faktor für die Größe - und damit die Kosteneffizienz - der Module wird.

In diesem Abschnitt des Kais wurden die schweren Güter mit einem 750-Tonnen-Mobilkran von den ankommenden Schiffen entladen und auf herkömmliche, von Zugmaschinen gezogene Anhänger verladen. Nach dem Entladen wurden sie in ein Zwischenlager im Hafen gebracht oder direkt zur 15 km entfernten Baustelle transportiert.

Sichere und effiziente Hub- und Transportplanung

Nach der FEED-Phase war Mammoet maßgeblich an der Lieferung beteiligt, indem es die Mittel zum Entladen, Transport und zur Vorbereitung der Komponenten für die Installation bereitstellte. Während der wesentlichen Phasen dieses Projekts, die in geschlossenen Räumen stattfanden, durften keine Emissionen entstehen. Da Mammoet in den letzten Jahren viele schwere Hebe- und Transportaufgaben entkarbonisiert hat, war das Unternehmen auf dieses Szenario vorbereitet.

Vor Ort wurde eine Reihe von emissionsfreien Geräten eingesetzt, darunter ein Schwerlasttransporter (HDC-Hydraulikplattformanhänger), ein Robot Mover und ein LTC1050-3.1E-Kran, die alle elektrisch betrieben wurden.

Die Bediener von Mammoet führten alle Hebevorgänge für Gegenstände über einer Tonne durch. Es wurden durchweg Mobilkräne mit Kapazitäten zwischen 60 und 750 Tonnen eingesetzt. Schwere Teile wurden mit Hilfe von Gleitkufen oder durch Anheben in Position gebracht. Transformatoren (mit einem Gewicht von 90-165 t) wurden durch Abrutschen und Anheben installiert. Zehn große Luftkühler mit einem Gewicht von je 80 t wurden mit Hilfe einer speziellen Stahlkonstruktion auf das Dach der Anlage gehoben.

Mammoet unterstützte auch die Installation von etwa 200 Teilen innerhalb des Gebäudes, in dem der Elektrolyseur untergebracht ist. Dabei handelte es sich um zehn Elektrolyseure, die jeweils aus etwa 20 Teilen zusammengesetzt waren.

Die Teams für die Lieferung

Da auf der Baustelle nur wenig Platz zur Verfügung stand, war das Team stets auf der Suche nach Möglichkeiten, diese Situation zu verbessern. Dies führte dazu, dass eine große Rohrregaleinheit außerhalb des Standorts statt innerhalb der Anlage gefertigt wurde.

Mammoet war in der Lage, das Regal in zwei Abschnitten zu transportieren und zu installieren und so eine modulare Konstruktionslösung zu schaffen, die Zeit und Platz sparte und die Störungen vor Ort auf ein Minimum reduzierte.

Die frühzeitige Einbindung und die effektive Kommunikation brachten während des Projekts enorme Vorteile mit sich, wobei die engagierten Ingenieur- und Betriebsteams von Mammoet in jeder Phase unterstützten.

„Wir hatten ein aktives Team vor Ort, das voll in den Prozess eingebunden war“, so Marco Barendregt, Projektmanager bei Mammoet.

"Wir pflegten eine gute Kommunikation mit Shell sowie mit allen anderen Parteien in den Bereichen Mechanik, Stahlbau und Konstruktion, die am Bau beteiligt waren. So konnten wir sicherstellen, dass der Zeitplan für die Installation eingehalten wurde und jede schwere Bewegung reibungslos in die nächste integriert werden konnte.

Fazit und Ausblick

Das Projekt zeigt, wie die langjährige Erfahrung in der Modulbauweise genutzt wird, um den Bau zukünftiger nachhaltiger Energiealternativen zu unterstützen. Durch den erfolgreichen Abschluss des Projekts wurde ein weiterer Schritt auf dem Weg zu einer emissionsfreien Zukunft für die Schwerindustrie getan - unterstützt durch emissionsfreie Ausrüstung von Mammoet.

Weitere Informationen: https://www.mammoet.com/

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