Vorfertigung und modulares Bauen für Nexus Leiden Von innen und in Etappen errichtet

Anbieter zum Thema

MAMMOET Deutschland GmbH

Connect2Mobile GmbH

123erfasst.de GmbH - Ein Unternehmen der NEVARIS Bausoftware GmbH

Da sich die Baustelle für das Wissenschaftsgebäude Nexus Leiden in einem belebten Wissenschaftspark befindet, nutzte man modulares Bauen, um den Zeitaufwand, den Platzbedarf und die Störungen durch die Bauarbeiten vor Ort zu minimieren.

Das im Leiden Bio Science Park West in den Niederlanden gelegene Nexus Leiden umfasst 9‘100 m² auf vier großen Etagen und beherbergt Labore und Büros, die die wichtige Arbeit von Unternehmen aus den Bereichen Biowissenschaften, Gesundheit und Pharmazie unterstützen.

In enger Zusammenarbeit mit dem Hauptauftragnehmer des Projekts, Dura Vermeer Bouw Zuid West, und dem Betonlieferanten Holcon BV unterstützte Mammoet die Montage der Gebäudehülle, die aus Fertigbeton und Stahl gefertigt wurde.

Vorfertigung und modulares Bauen lösen Platzproblem

Neben den Bodenplatten und den für den Betoniervorgang erforderlichen Verbindungen galt es auch, eine zentrale Stahltreppenkonstruktion für das Atrium zu installieren. Da außerhalb der Baustelle kein Platz für einen Kran oder eine Ablagefläche für die 2‘400 Montageteile zur Verfügung stand, brauchte es einen intelligenten technischen Ansatz.

Die Lösung von Mammoet bestand in Just-in-time-Lieferungen für die Bausteine und einer Vorfertigung, bei der die gesamte Konstruktion mit einem einzigen Kran im Inneren des Gebäudes montiert wurde.

Frühzeitige Einbindung sorgt für FEED-Erfolg

Die Ingenieure von Mammoet wurden bereits in einer frühen Phase in das Projekt einbezogen, um während der FEED-Phase zu beraten, bei der Erstellung des Konstruktionsplans zu helfen und sicherzustellen, dass der kritische Pfad optimiert wurde.

„Es war wichtig, dass wir von Anfang an beteiligt waren“, sagte Frank Melse, Director Projects Benelux bei Mammoet. „Wir kamen zu dem Schluss, dass wir die Struktur von innen und in Etappen montieren mussten. Ebenso wichtig war es für uns, zu verstehen, wie wir die ankommenden Elemente organisieren und die strukturelle Integrität während des Baus sicherstellen konnten.“

Aufgrund des Just-in-time-Ansatzes war eine enge Kommunikation mit dem deutschen Werk, das diese Elemente herstellte, unerlässlich. Die Liefertermine wurden weit im Voraus vereinbart, um die Produktions- und Lieferpläne zu optimieren. Zu Spitzenzeiten kamen die Lkw alle zwei Stunden, sechs bis acht Mal am Tag, mit den benötigten Materialien auf der Baustelle an.

Kran in der Mitte des Gebäudes positioniert

Für das Heben der Komponenten gemäß dem Montageplan wurde ein einziger 250-Tonnen-Raupenkran, ein Kobelco CKE2500, ausgewählt. Für diesen Kran hat man sich aufgrund seiner kompakten und schmalen Grundfläche entschieden. Er wurde in der Mitte des Gebäudes positioniert, und um ihn herum fanden die Bauarbeiten in U-Form statt.

Die Montage erfolgte in drei Phasen: zuerst die Rück- und Seitenteile, dann die Verlängerung der beiden Seitenteile und schließlich der Mittelteil, wobei der Kran zunächst rückwärtsfahren musste, um genügend Platz auf dem Boden zu schaffen.

Modulares Bauen: Wie die Montageanleitung für ein Möbelstück

Das Team war auch an vielen Hebeplänen beteiligt – detaillierten Zeichnungen, in denen jedes Element, von den Stahlsäulen bis zu den Betonwandplatten, eine bestimmte Nummer hatte. Während der Bauphase war es also so, als würde man die Montageanleitung für ein vorgefertigtes Möbelstück befolgen, nur in einem viel größeren und komplexeren Maßstab.

Vorfertigung

Während ein Großteil der Arbeit von Mammoet im sicheren Heben und Transportieren von außergewöhnlich schweren Bauteilen besteht, zeigen Projekte wie Nexus Leiden, wie das Unternehmen mit seinem technischen Know-how bei der Bewegung und Installation komplexer modularer Projekte jeder Größenordnung helfen kann.

Als Mammoet mit der Leitung aller Aspekte des Schwerlasttransports betraut wurde, erwiesen sich das Wissen, die Erfahrung und die Ausrüstung des Unternehmens als wichtig, denn alle Beteiligten standen unter Zeitdruck.

„Es gab viele Teile, die in der richtigen Reihenfolge und auf sehr engem Raum konstruiert werden mussten“, schließt Melse. „Wir wussten auch, dass die Zeit entscheidend war. Bei einer Gesamtbauzeit von zwei Jahren schätzten wir, dass 25 % dieser Zeit für die Montage der Rohbaukonstruktion benötigt werden würden. Daher war es entscheidend, dass alles reibungslos und pünktlich ablief.“

Weitere Informationen: https://www.mammoet.com/

Geodaten visualisieren

Was Fotos und LiDAR-Punktwolken zusammenbringt